Белорусским мясокомбинатам скрывать нечего, особенно после запретов на поставки мясной продукции в Россию. Наши предприятия распахивают двери перед проверяющими и прессой: мол, смотрите, как мы производим свою продукцию. Обозреватель портала www.interfax.by воспользовался гостеприимством производителей, а заодно поинтересовался, как рождаются знаменитые белорусские колбасы.
Спасибо руководителям ОАО «Брестский мясокомбинат» и ОАО Березовский мясоконсервный комбинат» — благодаря их открытости наши читатели окунутся в пучину производства одного из самых популярных продуктов питания. Скажем сразу: ничего сногсшибательного мы не обнаружили. Но, думается, многим из тех, кто не знает, где и как «растет» колбаса, будет интересно узнать об этом.
Сырье
В производстве колбасных изделий решающее значение во все времена имело сырье. В идеале мясо должно быть свежим и доброкачественным. Все-таки парное (остывшее), охлажденное и размороженное — это, как говорится, три большие разницы. Впрочем, замороженное мясо в блоках также годится.
Хорошо, когда мясокомбинат имеет собственную сырьевую базу. В этом случае мясо будет и свежим, и «надежным». К примеру, в сырьевую базу Брестского мясокомбината входят семь районов области. Самые крупные поставки идут из трех хозяйств, специализирующихся на выращивании коров и телят, и из трех свиноводческих комплексов. С личных подворий поступает менее 5% от общего объема скота. Специалисты предприятия подчеркивают: если хочешь, чтобы не было проблем с готовой продукцией, нужно заранее планировать объемы закупок. Но мясопереработчикам желательно получать скот более высокой упитанности.
Для тех, кто не знает: парная говядина используется только для изготовления вареных колбас, сосисок, сарделек: оно лучше поглощает влагу, нежели охлажденное или тем более размороженное.
Прием и убой скота — процесс не для слабонервных. Портал www.interfax.by не решился знакомить своих читателей со всеми подробностями, а специалисты пояснили: ветеринары мясокомбината осуществляют прижизненный контроль клинического состояния животных, а при выявлении отклонений от нормы поступают в соответствии с предписаниями Минсельхозпрода. А после убоя сырье проверяют в лаборатории на наличие антибиотиков и прочих нежелательных компонентов.
Переработка скота в сырье осуществляется в мясожировом подразделении. Сюда поступают туши или полутуши, и с ними проводится ряд технологических операций: разделка туши, обвалка и жиловка мяса.
При разделке полутушу расчленяют на определенное число частей — в соответствии с анатомическим строением животного и технологическими указаниями.
Скажем, из полутуши говядины вычленяют вырезку (малый поясничный мускул), шею, лопатку, грудинку, спино-реберную часть, филей, крестцовую часть, заднюю ножку. Из свиной полутуши — лопатку, грудинку, корейку, шею и окорок.
Затем следует обвалка — отделение мясной мякоти от костей. Это ручная работа, требующая сноровки, острых ножей, терпения и физической силы.
Следующий этап — жиловка мяса. Она заключается в удалении сухожилий, кровеносных и лимфатических сосудов, лимфоузлов, кровоподтеков, хрящей, мелких костей и т.п. Чем качественнее этот процесс, тем вкуснее готовые колбасные изделия. При жиловке мясо также сортируется в зависимости от количества в нем соединительной ткани и жира.
Читатель может спросить: а куда деваются шкура, внутренние органы животного и «лишний» жир? Не беспокойтесь, ничего не пропадает. Шкуры крупного рогатого скота в шкуропосолочном отделении подготавливают к дальнейшей «жизни» в кожевенной промышленности. Внутренние органы, пригодные для переработки, уходят для изготовления субпродуктов. Кишечная оболочка используется для изготовления колбас других изделий. И, между прочим, ценится дороже, чем искусственная. (Черева, синюга, глухарка, гузенка, круга — незнакомые названия? А ведь это виды свиных и говяжьих кишок.) Животный жир промывается, измельчается. Затем либо перетапливается и поступает в продажу, либо в сыром виде используется в колбасном производстве.
Фарш
Процесс изготовления колбас из полученного сырья захватывает и поражает. То, что мы не видим в процессе производства, и готовый продукт — это два разительно отличающихся друг от друга представления об одном и том же продукте.
На начальных этапах изготовления колбас ничего взять в руки не получится: растечется. Ибо после жиловки мясо подвергают измельчению на больших мясорубках. Причем сырье, в зависимости от его состояния, принято измельчать по-разному: парное мясо — мельче, охлажденное и размороженное мясо — крупнее.
Для производства, кстати, выгоднее измельчить по максимуму: в этом случае время для получения готовой продукции сокращается.
После посола измельченного сырья и его выдержки в течение определенного времени подготовленная смесь поступает в куттер. Куттер — это, по большому счету, огромная чаша, внутри которой вмонтированы ножи с тонкими и широкими лезвиями.
К слову, мясо в куттере нагревается, что нежелательно с точки зрения бактериологической безопасности, посему к нему добавляют холодную воду или лед. Еще одна тонкость: при снижении температуры повышается влагоемкость мяса. Как следствие — сочность колбасных изделий увеличивается.
В куттер также поступают необходимые добавки и специи — в зависимости от рецептуры изготовляемого изделия.
Для одноструктурных колбасных изделий — сосисок, сарделек — смешивается в мешалке и пропускается через эмульситатор — устройство для дальнейшего измельчения при отсутствии воздуха, что улучшает качество фарша.
В любом случае цель операции ясна: надо получить однородную по составу смесь, перемешать частицы мяса с водой, распределить равномерно в фарше кусочки шпика.
Фарш по фаршепроводам (звучит-то как!) подается в формовочное отделение. Здешние специалисты с помощью специальных шприцев мгновенно наполняют оболочку, получая нужный вид продукции. Колбасы & Co приобретают присущую им форму цилиндрических батонов или колец.
К слову, оболочки, по идее, должны быть прочными, обладать стойкостью при тепловой обработке и способностью к усадке и расширению. Лучший вариант — кишки животных, но раз уж на промышленном производстве речь идет о максимальном удешевлении процесса, то вискоза, целлофан и прочие материалы тоже подойдут.
Кстати, прочности оболочки способствует перевязка колбас. Особенно это касается батонов большого диаметра. В местах, где все-таки скопился воздух, специалисты прокалывают оболочку. Если этого не сделать, то фарш в этих местах обесцветится, товарный вид и долговечность продукта ухудшатся.
Колбасные батоны навешивают на рейки рам, и колбасы, помещенные в вентилируемые помещения с прохладной температурой, переживают процесс осадки. Это нужно для восстановления связей между составными частями фарша, нарушенных во время шприцевания, и завершения процесса вторичного структурообразования. Параллельно развиваются реакции, связанные со стабилизацией окраски фарша. Наконец, подсушивание оболочки обеспечивает хороший товарный вид колбасным батонам после обжарки. Впрочем, использование современных технологических приемов позволяет в некоторых случаях исключить осадку.
Термическая обработка
По большому счету, осадка — это один из этапов термической обработки колбас. Ибо в современных термокамерах по специальным программам, соответствующим определенному виду продукции, производятся осадка, сушка, варка, иногда — обжарка, а также копчение.
На все про все уходит несколько часов. К примеру, изделия могут обрабатывать дымом из опилок несмолистых пород древесины, варка же происходит при температуре 75-80°С. В универсальных термокамерах процессы обжарки и варки совмещены.
Затем происходит интенсивное охлаждение колбас. Это нужно, чтобы температура в толще изделия с +70 с лишним градусов резко упала до +6. И лишь после этого качество колбас провеядется в лабораторных условиях, а сама продукция, при удачно прохождении испытаний, направляется на упаковку.
То, что подороже
Технология изготовления сырокопченых и сыровяленых колбас основном та же, что и при изготовлении вареных изделий. Однако, как рассказали на Брестском мясокомбинате, отношение к ним особое. Ибо, во-первых, это более «благородные», по сравнению с вареными собратьями, изделия, а во-вторых, одни из самых рентабельных.
Посему для изготовления применяются особые виды только охлажденного сырья, натуральные оболочки. Составители фарша с особой тщательностью готовят каждую партию продукции. Не стоит также забывать, что процесс созревания и сушки таких колбас сложный и длительный и занимает от 7 до 30 дней.
Информация к размышлению: если выход готовых полукопченых колбас составляет 60-80% от первоначальной массы, то сырокопченых — порядка 55-70%.
Ветчину, буженину и другие копчености производят по отдельной технологии. К примеру, сырье шприцуется рассолом определенного состава, затем в течение нескольких часов массируется в специальной емкости и становится более мягким. Потом некоторое время «отдыхает». После — формовка и термокамера. Сложные биохимические процессе в мясе заканчиваются через несколько суток, и только тогда продукция отправляется в отделение упаковки.
Упаковка
Покупатели знают: видов упаковки готовой продукции нынче существует немало. Вакуумная, газовая, весовая, групповая и прочие. Какая именно — зависит от вида, оболочки, сроков хранения, расстояния транспортировки и других факторов.
Использование современных упаковочных технологий, закупка соответствующих импортных линий — дело дорогое, но необходимое. Все это делается ради успешной конкуренции, производства качественной и аппетитной продукции без консервантов и при этом — с длительным сроком хранения.
К примеру, при упаковке продукции в газовой среде основные газы — двуокись углерода, кислород и азот. Присутствие двуокиси углерода замедляет развитие бактерий и плесени. Азот не оказывает прямого бактерицидного действия, а его применение обеспечивает максимально возможное удаление остатков кислорода из упаковки, тем самым противодействуя развитию аэробных бактерий, а также предохраняя от окисления жиры. А сохранение ярко-красного цвета, характерного для свежего мяса, требует присутствия в упаковке кислорода.
***
Мы намеренно не останавливались на «дополнительных» ингредиентах, используемых при изготовлении колбас. К примеру, ничего не говорили о применяемых добавках, обеспечивающих приятный цвет, яркий вкус, приличную консистенцию и способствующих длительному хранению изделий. Это тема для отдельного разговора.
Впрочем, как отмечали ранее в беседах с обозревателем портала www.interfax.by представители Института мясо-молочной промышленности НПЦ по продовольствию Национальной академии наук, отказаться совсем отказаться от добавок нынче проблематично. Ибо экономические реалии требуют как наращивания объемов производства колбасной продукции, так и увеличения сроков хранения колбас. Да и условия содержания скота изменились: все делается ради максимального результата. И нынче вкус колбасы времен Советского Союза для современной Беларуси — это исключение, а не правило.
И последнее. Обозреватель портала www.interfax.by, вдоволь насмотревшись на тонкости производства, спросил у представителя одного из мясокомбинатов: «Не становятся ли ваши коллеги, зная всю «колбасную подноготную», вегитарианцами?». На что был получен ответ: вегетарианцами — редко. Просто, наверное, не так часто, как многие люди, кушают колбасу, хотя к ее качеству претензий нет. Просто хочется чего-нибудь другого — для разнообразия.
Александр Нестеров
Фото автора
